Etapy powstawania płytek ceramicznych
Życie każdej płytki rozpoczyna się w magazynie surowców. W tym miejscu składowane są minerały niezbędne do jej produkcji, takie jak gliny, skalenie czy piaski. W zależności od cyklu produkcyjnego wybrane surowce trafiają do wagozasilaczy. Nowoczesny system komputerowy z zaprogramowanymi procedurami odmierza ściśle określone proporcje składników, które następnie trafiają do młynów.
Mieszanie
W potężnych młynach pobrane z magazynu surowce mineralne, po dodaniu wody, mielone są do postaci płynnej mieszanki. Już jako masa lejna, wędrują następnie do ogromnych zbiorników.
Uzyskana w poprzednim etapie masa lejna poddana zostaje homogenizacji, czyli procesowi ujednorodnienia. Wyposażone w mieszadła zbiorniki nieprzerwanie wykonują swoją pracę, jako że masa lejna musi być poddawana stałemu mieszaniu. Równocześnie za pomocą wyselekcjonowanych pigmentów masa znajdująca się w zbiornikach może być barwiona na wybrane kolory.
Suszenie i leżakowanie
Po wyjściu ze zbiorników masa lejna zostaje poddana procesowi suszenia. Wysoka temperatura powoduje odparowanie wody, w efekcie czego powstaje granulat. Przetransportowany do silosów leżakuje w nich do uzyskania określonych właściwości.
Po procesie leżakowania i barwienia, granulat zostaje skierowany do pras. W trakcie transportu może jednocześnie zostać poddany dodatkowemu barwieniu na sucho za pomocą specjalnych pigmentów.
Na odcinku pras masa nareszcie nabiera kształtu płytki ceramicznej. Prasy naciskając na masę pod ogromnym ciśnieniem nadają płytce kształt i rozmiar zależny od zamontowanych w niej stempli. Tutaj obywa się również suszenie w celu obniżenia wilgotności masy. Zwiększa się wytrzymałość płytki, co ułatwia transport oraz umożliwia jej dalszą obróbkę na linii szkliwierskiej.
Jeżeli płytka nie zostaje poddana szkliwieniu już na etapie prasowania możliwe jest uzyskanie na niej grafiki. Odpowiadają za to specjalnie zaprojektowane wózki zasypowe. Płytki takie z linii pras skierowane zostają bezpośrednio do pieców.
Szkliwienie
Etap szkliwienia występuje jedynie w przypadku płytek szkliwionych. Przed wejściem płytek do pieca na ich powierzchnię naniesione zostaje szkliwo oraz odpowiednie dekoracje, takie jak nadruk, obecnie najczęściej za pomocą drukarek cyfrowych, metalizatory czy granilie.
Większość aplikacji na linii szkliwierskiej jest w postaci mokrej. W celu odparowania naniesionej wody na powierzchni płytek, stosuje się dodatkowe dosuszanie, bezpośrednio przed ich wypałem. Jest to niezwykle ważne, gdyż zbyt wilgotna płytka mogłaby ulec uszkodzeniu, pod wpływem szybkiego parowania wody na skutek wysokiej temperatury panującej w piecach.
Wypalanie
Po dosuszeniu płytki wprowadzone zostają do pieców rolkowych. Specjalne systemy komputerowe stopniowo zwiększają temperaturę wypalania, aż do określonej temperatury maksymalnej, by następnie równo stopniowo ją obniżać. Płytki bogato zdobione wypalane są kilkukrotnie, bowiem każda z pokrywających je substancji wymaga wypalania w innej temperaturze. Z tego powodu elementy takie nazywamy dekoracjami wielokrotnego wypału.
Kontrola jakości
Każda płytka opuszczająca linię produkcyjną poddawana jest szczegółowej kontroli jakości. Za pomocą specjalnych maszyn bada się odporność na zginanie, płaskość powierzchni oraz zgodność wymiarów. Następnie na stanowisku sortowacza – specjalnie przeszkolonego pracownika, przechodzą dodatkową naoczną ocenę, której zadaniem jest wykrycie ewentualnych wad powierzchni. Produkty nie spełniające surowych norm nie trafiają na rynek, natomiast płytki ocenione pozytywnie trafiają na automatyczną sortownię.
Po uprzednim przyporządkowaniu do odpowiedniego gatunku, płytki sortowane są do odpowiednich grup a następnie pakowane do pudełek. Każde opakowanie jest znakowane etykietą, na której znaleźć można szczegółowy opis produktu. Pudełka umieszczane są na paletach, które zabezpiecza się folią. Tak przygotowane palety są gotowe do opuszczenia zakładu.
W ten oto sposób kończy się cykl narodzin płytek. Następnie trafią one do klientów, gdzie rozpoczną kolejny etap swojego życia, ale to już zupełnie inna historia…